19:14

Гибкий алгоритм

На ЕМЗ Группы Метинвест в десяти производственных, энергетических и ремонтных цехах предприятия в промышленную эксплуатацию введена автоатизированная система учета и расследования причин внеплановых технических простоев технологического оборудования.

В удобном
формате

В автоматическом режиме система фиксирует данные по основным цехам, где уровень автоматизации производственных процессов высокий. В конвертерном цехе они по
ступают из конвертерного отделения по всем трем конвертерам, с обеих установок «ковшпечь» и двух машин непрерывного литья заготовки. В доменном цехе установленные датчики передают сигнал при сбое «подконтрольного» узла или механизма комплексов третьей и пятой доменных печей.
В сдвоенном режиме действует система в управлении переработки, подготовки металлургических шлаков и металлического лома и на стане «550» цеха производства проката.

К примеру, в УППМШ сведения автоматически передаются пока только с пресс-ножниц, на остальных участках применяют их ручной ввод. Подобный режим в ЦПП ЕМЗ. Автоматически вводятся результаты о простоях станов «150» и «390» Макеевского филиала. В остальных структурных подразделениях, включенных в систему расследования причин простоев, необходимые данные полностью фиксируются в ручном режиме. Это агломерационный цех, известковообжиговый, цех водоснабжения, ТЭЦПВС, цех ремонта оборудования аглодоменного передела (ЦРОАДП).

Оперативное
реагирование

Первичную информацию в систему вносит сменный мастер производства. Ее подтверждает старший мастер смены. Классификация простоев происходит в течение смены.
«Разбор полетов» проводит заместитель начальника по инжинирингу, он определяет причину и виновных в сбое оборудования, если она технологическая – то ее решает технолог цеха. Далее информация передается в управление ремонтов и директору по инжинирингу.

Командный
результат

К становлению новой версии «ремонтной» системы привлекались специалисты структурных подразделений: их замечания и предложения учтены разработчиками. Поставленную задачу продуктивно реализовали начальник отдела интеграции и разработки информационных технологий управления корпоративных информационных систем Валентина Слабченко, ее коллега математик первой категории Рита Стоколос и руководитель бюро по надежности оборудования управления ремонтов Сергей Ершов.
Актуальность такой системы очевидна. Ведь для понимания общей картины технического состояния оборудования, в первую очередь, необходимо иметь достоверную информацию причин простоев. – Сейчас мы делаем акцент на создание базы данных по всем неплановым простоям от 10 минут и их последующего анализа. Наработанный пакет статистики позволит снизить риски простоев технологического оборудования конкретного узла или агрегата, определить пути повышения надежности, – отметил Сергей Ершов. Преимущество – актуальность – Большой плюс внедренной системы – ее гибкость. Она настроена на конкретный цех, при необходимости мы можем расширять сеть и возможности автоматизированной системы. Мы пополнили ее за счет дополнительной возможности ручного ввода информации в тех цехах, где еще нет достаточной автоматизации процессов, – рассказывает Валентина Слабченко.

Ремонтный фундамент

По мнению специалистов структурных подразделений, система служит фундаментом для дальнейшего развития ремонтных процессов. Делалась она при минимальном финансировании за счет высокого профессионализма специалистов управления ремонтов, службы информационных технологий, структурных подразделений. Доступ к информации не ограничен. Цель системы – не наказать когото, а проанализировать и упредить аварию. А чтобы продуктивно работать в новой системе, курс обучения прошли сменный персонал, линейные руководители, специалисты по надежности – все, кто обеспечивает бесперебойную работу оборудования.

Газета "За металл" № 6373